Risparmio energetico negli impianti di verniciatura

I costi energetici in fortissimo aumento e la crescente sensibilità ambientale rispetto al consumo di fonti e materie prime non rinnovabili stanno facendo diventare centrale il problema del risparmio energetico negli impianti di verniciatura.
Forni e impianti di verniciatura sono infatti da sempre considerati energivori e tali da avere un forte impatto sui costi alla fine dell’intero processo di lavoro. La sfida diventa quindi quella di riuscire a tenere sotto controllo i costi per le operazioni di verniciatura senza ridurne la qualità. Una sfida di efficienza in grado di assicurare la sopravvivenza delle aziende di verniciatura e ridurre l’impatto ambientale delle loro operazioni.

Risparmio energetico negli impianti di verniciatura

Molto è già stato fatto, a favore del risparmio energetico negli impianti di verniciatura, operando sia dal punto di vista dei prodotti vernicianti con tempi di essicazione ridotti e cottura a temperature inferiori, che dal punto di vista dell’ottimizzazione del ciclo di lavoro, riducendo i tempi intermedi e i flussi d’aria. Ma alcune tecnologie sviluppate dagli ingegneri e progettisti di USI Italia consentono di tagliare ulteriormente i costi in bolletta per le operazioni di verniciatura senza abbassare gli standard di qualità richiesti dai clienti.

Gli inverter per esempio, che si trovano nelle nostre Zone Multifunzionali e nelle Unità Trattamento Aria sono la prima tecnologia sfruttabile per l’efficientamento energetico degli impianti di verniciatura. Un inverter è infatti in grado di ridurre fino al 50% il consumo di energia in tutte le fasi di preparazione alla verniciatura e fino al 25% in quelle di cottura e raffreddamento.

I recuperatori di calore sono altresì il miglior sistema per recuperare calore, quindi energia, che altrimenti andrebbero dispersi. I nostri RDC sono sistemi di recupero di tipo statico, senza alcun elemento in movimento, con rendimenti variabili generalmente dal 40 al 70% e che consentono sensibili risparmi sui costi di esercizio negli impianti di verniciatura.

Anche con i Kit di umidificazione a raffreddamento evaporativo è possibile ridurre i costi energetici della propria attività di verniciatura sfruttando il raffreddamento evaporativo, o raffreddamento adiabatico, che garantisce contemporaneamente un tasso di umidità relativa consono al processo di applicazione della vernice e l’abbassamento della temperatura all’interno del luogo di applicazione a favore del comfort lavorativo.

Tutte queste tecnologie trovano il loro punto di incontro nell’High Efficiency System di USI Italia, il sistema immesso sul mercato già nell’ormai lontano 2015 e sempre perfezionato nel corso di questi anni al fine di offrire al mercato soluzioni energetiche sempre più intelligenti, credibili, e dal ridotto impatto ambientale.

Le 10 principali cause di contaminazione in fase di finitura

Contaminazione è una delle parole più temute dai verniciatori. Anche quando si crede di aver fatto un lavoro impeccabile, c’è sempre il rischio che a lavoro ultimato appaiano sulla superficie verniciata macchie, aloni o crateri. Le cause possono essere diverse, tra cui danni causati da una preparazione non accurata, scarsa manutenzione delle attrezzature e pulizia dell’officina, ma anche errore umano.

Spesso è difficile individuare “a colpo d’occhio” la causa di un difetto e, di conseguenza, applicare la procedura di correzione più adatta. Dopo aver descritto i più comuni difetti di verniciatura, in questo articolo ci soffermiamo sui principali contaminanti che possono entrare in gioco nella fase di finitura.

Auto non lavate prima della finitura

Un adeguato lavaggio dei veicoli è essenziale per evitare di introdurre agenti contaminanti nell’officina e, più nello specifico, nella cabina di verniciatura. Particolare attenzione meritano le ruote delle autovetture, dove in genere si accumulano maggiori quantità di sporco e di detriti.

Sporco e polvere nella tinta di base o nel trasparente

Sporco e polvere sono tra i principali agenti contaminanti. Lo sporco per esempio può entrare nel film bagnato o per contaminazione aerea o perché la base non è stata filtrata adeguatamente. Oppure lo sporco è stato attirato nel trasparente ed è rimasto intrappolato. In questi casi, sulla superficie si noteranno dei puntini chiari o scuri, a seconda del colore.

Per evitare questo tipo di contaminazioni occorre verificare che la cabina sia sempre pulita, soffiare negli interstizi per eliminare la polvere e indossare abbigliamento di lavoro appropriato (come una tuta antistatica a basso rilascio lanuginoso).

Se lo sporco si trova nella tinta di base, la procedura di correzione consiste nell’eliminare i frammenti di sporco e riapplicare la base nelle aree danneggiate. Se invece si trova sulla superficie del trasparente, potrebbero essere sufficienti carteggiatura e lucidatura.

Aria contaminata

L’aria che proviene dall’esterno può portare polvere, sporcizia, insetti e altri contaminanti che possono influenzare la qualità della vernice e dei pezzi verniciati. Il filtraggio dell’aria è spesso dato per scontato, ma può essere efficace o meno: i filtri, inoltre, devono essere ispezionati e sostituiti regolarmente. Per esempio una levigatura eccessiva, eseguita in aree aperte anziché in zone di preparazione chiuse e circoscritte, può portare la polvere a circolare in tutta l’officina, fin dentro la cabina di verniciatura. Per limitare questo inconveniente suggeriamo sempre di entrare in cabina con l’auto ed impianto a motori accesi.

Ma anche l’aria all’interno di un’officina può essere contaminata per effetto dei lavori che vi si svolgono.

Strumenti di lavaggio contaminati

Le spugne usate per il lavaggio o la lucidatura possono essere contaminate da sporco, impurità, oli, ecc., rendendo inefficace la preparazione della vettura o delle parti da lucidare. Come abbiamo detto, infatti, le impurità presenti sulla superficie sono tra le cause più comuni di difetti di finitura.

Una delle possibili conseguenze è l’effetto ologramma, un difetto della carrozzeria che appare come un insieme di finissimi micro-graffi uniti tra loro. Per questo motivo, le spugne di lavaggio o lucidatura contaminate devono essere prontamente sostituite.

Vesciche causate dall’umidità

L’eccessiva umidità assorbita dagli strati sottostanti può portare alla formazione di sgradevoli vesciche sulla carrozzeria. Le cause possono essere diverse: per esempio può esserci un residuo di acqua di carteggiatura negli angoli, sui bordi o nelle scanalature oppure un’umidità dell’aria troppo alta o ancora prodotti a base acquosa non del tutto evaporati.

Scarsa manutenzione o pulizia della pistola a spruzzo

Le pistole a spruzzo devono essere pulite dopo l’applicazione di ogni colore o prodotto. La vernice secca rimasta nella pistola, infatti, può staccarsi e contaminare le verniciature successive.

Oltre ai problemi di contaminazione, la scarsa manutenzione della pistola a spruzzo può causare superfici poco omogenee, macchie, strisce o scarsa copertura durante la verniciatura. Occorre sempre verificare con il produttore della pistola a spruzzo le corrette procedure di pulizia della stessa.

Pressione negativa nella cabina di verniciatura

Se una cabina di verniciatura è sottoposta a una pressione negativa (cioè quando l’aria in espulsione è superiore all’aria che viene risucchiata), la cabina stessa può diventare un gigantesco aspirapolvere a causa dell’effetto camino. Polvere e sporco esterni possono essere risucchiati attraverso qualsiasi fessura o guarnizione e finire nella cabina. Per tenere fuori i contaminanti, le cabine dovrebbero essere bilanciate per funzionare a una pressione leggermente positiva rispetto all’ambiente circostante.

Le pareti della cabina di verniciatura dovrebbero essere protette con speciali film adesivi in tessuto non tessuto di colore bianco che proteggono le superfici catturando lo sporco ed eventuali overspray, mantengono l’area di applicazione sempre luminosa e riducono notevolmente la manutenzione della cabina di verniciatura.

Contaminazione da parte dell’operatore

L’inadeguato abbigliamento del verniciatore rappresenta uno dei più comuni rischi di contaminazione. La maggior parte dei contaminanti, infatti, proviene dallo sporco che cade dai vestiti o dalla pelle.

Per evitare che la contaminazione intacchi il lavoro di verniciatura, gli operatori dovrebbero indossare tute complete antistatiche, guanti e maschere.

Alcune carrozzerie sono equipaggiate con speciali vestiboli, installati proprio prima di entrare in cabina, dove degli
speciali soffiatori ad aria compressa tolgono tutte le eventuali impurità dalle tute di verniciatura. Inoltre, molti prodotti per capelli, compresi shampoo, balsami e profumi, possono causare la formazione di aloni nella vernice.

Occorre ricordare che tutti i DPI devono essere indossati solo nella cabina di verniciatura e nella stanza di miscelazione.

Silicone

Se nell’officina viene usato silicone, per esempio in forma di spray come lubrificante, questo può rimanere nell’aria anche per molto tempo e causare costose contaminazioni da silicone..

La presenza di silicone nella polvere di carteggiatura e di lucidatura può causare difetti di verniciatura conosciuti come schivature, piccoli “crateri” che si aprono scoprendo il supporto o il fondo sottostante. Le cavità circolari hanno un diametro variabile da 0,5 a 3 mm. Solitamente sono visibili durante l’applicazione o immediatamente dopo.

Oli o grassi

Un’altra causa di schivature può essere la presenza di untuosità sul supporto oppure nell’impianto di spruzzatura. Sono diversi i prodotti responsabili di lasciare residui oleosi sulla superficie, per esempio agenti lucidanti e spray.

In conclusione, molte contaminazioni possono essere semplicemente evitate attraverso procedure di pulizia efficaci delle parti da verniciare, dell’impianto o dell’ambiente di lavoro. La manutenzione e la prevenzione dell’errore possono far risparmiare molto tempo e denaro rispetto al dover intervenire con correzioni dell’ultimo minuto.

I più comuni errori di verniciatura in carrozzeria

Gli errori di verniciatura in carrozzeria sono l’incubo di qualunque verniciatore. Per quanta attenzione si possa mettere e per quanta esperienza si possa avere, inconvenienti come la screpolatura, la buccia d’arancia, la colatura, lo sfogliamento o la scarsa copertura sono sempre dietro l’angolo. Le cause di questi e altri difetti di verniciatura possono essere molteplici e spesso anche sommarsi l’una con l’altra. La buona notizia è che nulla è irreparabile, e che c’è sempre modo di rimediare. E con qualche buon consiglio e la giusta tecnologia si possono anche minimizzare queste imperfezioni.

1. Screpolatura

Chiamato anche cracking o wrinkling, questo difetto consiste in una serie di spaccature più o meno evidenti nello o negli strati di vernice. Il risultato è appunto come quello di una pelle screpolata.

Essenzialmente la causa è la differente tensione tra gli strati, che può essere determinata da un’errata scelta di catalizzatori e/o diluenti, da un eccessivo uso di catalizzatore o da un rapporto di miscela scorretto, oppure spessori di vernice eccessivi o dall’eccessiva rigidità del prodotto superficiale rispetto a quello sottostante.

Oltre alla corretta scelta dei prodotti, anche una congrua fase di preparazione, la giusta regolazione delle condizioni ambientali nella cabina di verniciatura – principalmente temperatura e umidità – e il rispetto dei tempi e delle quantità di applicazione dei prodotti possono evitare questi errori di verniciatura da parte del carrozziere.

2. Buccia d’arancia

Un difetto di verniciatura molto comune e altrettanto semplice da riconoscere, perché la superficie appare appunto con dei buchini più o meno profondi come la pelle di un’arancia. 

Le cause più comuni della buccia d’arancia nella verniciatura sono solitamente la scelta di catalizzatore o diluente troppo rapido, oppure degli errori che riguardano propriamente l’azione del verniciatore, come un’applicazione troppo distante, una pressione insufficiente che provoca scarsa nebulizzazione, l’errata temperatura del prodotto o un ugello di dimensioni non adeguate.

3. Colatura

Uno dei più comuni difetti di verniciatura è la colatura:  in uno o più punti si nota un ispessimento di vernice ed ondulamenti simili alle onde del mare. Le cause sono diverse, alcune sono dovute all’operatore, altre invece ai prodotti e ad alcuni parametri ambientali.

Il carrozziere che esegue la verniciatura può creare delle colature per colpa di spessori diversi sulla superficie da verniciare. La distanza non corretta dalla superficie metallica e i movimenti non simmetrici sono altri errori. 

Ciò che il carrozziere, o chi si cimenta nella verniciatura a spruzzo di una superficie metallica, deve considerare nel caso in cui molte delle superfici presentano difetti di colatura è la qualità del diluente. Se il diluente è sempre il medesimo utilizzato allora potrebbe esserci una diversa concentrazione.

4. Sfogliamento

Chiamato anche peeling, esattamente come il trattamento cosmetico destinato a esfoliare la pelle, si tratta di un fenomeno per cui lembi di uno strato di vernice si staccano da quella sottostante. Solitamente la causa principale è una scorretta preparazione della superficie, in particolare per quanto riguarda la carteggiatura o lo sgrassaggio. Tuttavia anche la scelta di prodotti, catalizzatori o diluenti non adatti al supporto può provocare lo sfogliamento della vernice dalla carrozzeria. In alcuni casi anche un’applicazione troppo bagnata o troppo secca della vernice può causare questo difetto di verniciatura a lungo termine.

5. Scarsa copertura 

Il difetto di scarsa copertura nella verniciatura si riscontra quando, nonostante lo spessore applicato sia sufficiente, questo non maschera il colore del fondo o del supporto, lasciando trasparire delle macchie evidenti. Questo errore di verniciatura non è da confondere con l’opacità, e tuttavia le cause possono essere comuni.

La prima è l’errata scelta di catalizzatori e diluenti, poi si può trattare di un errore nella temperatura della vernice o del supporto, e talvolta infine può essere riconducibile alla scelta di un ugello troppo piccolo.

Grazie a EPS (Easy Paint System) 2.0, puoi ridurre l’incidenza di questi e altri errori nei processi di verniciatura della tua carrozzeria. EPS 2.0 è il software di aiuto alla verniciatura sviluppato in collaborazione con le case produttrici di vernici che, rispondendo a semplici domande circa il materiale da verniciare e il prodotto da utilizzare, elabora in tempo reale un profilo di lavoro, andando a settare autonomamente tempi e temperature necessari all’esecuzione del lavoro.

Come rendere efficiente una cabina di verniciatura

Per molte aziende acquistare un impianto di verniciatura è un vero e proprio investimento sul futuro. Garantirne l’efficienza e la durata nel tempo è un obiettivo importante: sia per rientrare dei costi iniziali e di gestione, sia per massimizzarne le capacità produttive. Una cabina al massimo delle prestazioni per tutto il suo ciclo di vita può infatti fare la differenza nel bilancio di una impresa che si occupa di verniciatura. 

Come rendere efficiente una cabina di verniciatura

Esistono diverse strategie per rendere una cabina di verniciatura più efficiente e prevenire possibili malfunzionamenti. La manutenzione e il corretto aggiornamento dei software sono due aspetti centrali, ma non sono gli unici.

Fai regolare manutenzione 

Una regolare manutenzione aumenta la longevità della cabina di verniciatura, evitando inaspettate e costose riparazioni. L’uso intensivo della cabina potrebbe addirittura richiedere un adeguato programma di manutenzione. I costruttori di cabine più strutturati sono in grado di offrire piani di intervento programmati, calibrati secondo le specifiche dell’impianto del cliente, ed in accordo con le sue disponibilità di tempo, al fine di gestire al meglio i fermi macchina dovuti alla manutenzione. Come si suol dire, prevenire è sempre meglio che curare.

Occorre prestare attenzione allo stato dei filtri, che devono essere ispezionati e, se necessario, cambiati

I filtri di aspirazione vanno ispezionati periodicamente per verificare l’efficienza di trattenuta delle impurità più grossolane presenti nell’aria. 

Lo stato manutentivo dei filtri a pavimento ed i filtri di scarico, riveste particolare importanza perché la loro inefficienza determina:

  1. un aumento del rischio di sporchi in cabina 
  2. una riduzione della capacità ritentiva dei componenti organici volatili (COV) con rilascio nell’ambiente.
  3. una dispersione incontrollata dei COV aumenta il rischio di deposito di vernice sul ventilatore con possibile sbilanciamento dello stesso.

Per una garanzia di qualità, comunque, è sempre consigliato l’utilizzo di ricambi originali ed approvati dal costruttore perché con le medesime caratteristiche di quello installato in primo impianto e quindi testato.

Monitora il pannello di controllo

Il pannello di controllo può fornire molte informazioni utili sullo stato di salute di una cabina. Ad esempio, può registrare quante ore di verniciatura sono trascorse dall’ultima sostituzione del filtro, aiutando a ottimizzare i cicli di manutenzione. I pannelli di controllo più avanzati consentono anche di monitorare o stato dei filtri, avvertendo l’operatore in caso di intasamento imprevisto.
Un altro modo per massimizzare l’efficienza della cabina è aggiornare regolarmente il software del pannello di controllo, così da avere sempre prestazioni al top e ridurre il rischio di malfunzionamenti.

Tieni pulito l’ambiente di lavoro

Anche la pulizia dell’ambiente di lavoro gioca il suo ruolo: l’area circostante la cabina di verniciatura dovrebbe essere mantenuta il più pulita e sgombra possibile. Dai priorità alle zone dove si accumula maggiore sporcizia, in modo da ridurre la quantità di impurità che potrebbero entrare nella cabina. 
La configurazione degli spazi è un fattore determinante in questo senso. Nel decidere l’area in cui allestire la cabina, occorre sempre tenere conto del flusso di lavoro: per esempio, spostare i pezzi dall’area di preparazione alla cabina e poi uscire dall’altro lato è sicuramente un processo più pulito che riportare i pezzi verniciati nell’area di preparazione.

Cura la qualità dell’illuminazione

L’illuminazione di una cabina può influire sia sul comfort del lavoratore che sulla qualità del lavoro stesso. Spesso i clienti richiedono postazioni di lavoro ben illuminate con tonalità di colore specifiche, affinché sia più facile il riconoscimento di eventuali difetti derivanti da una non corretta applicazione del prodotto o banalmente per avere un controllo della corretta brillantezza del supporto verniciato. Sul mercato sono disponibili sistemi di illuminazione sia a led che permettono di risparmiare fino al 60% dei costi operativi sia a tubi neon di ultima generazione: anch’essi ad altissima efficienza, eliminano il rischio di ombre e riflessi diffondendo tonalità di luce omogenea senza alterare le colorazioni.

In conclusione, sono diversi i fattori che incidono sull’efficienza di una cabina di verniciatura. Per una consulenza personalizzata su come ottimizzare i tuoi processi di lavoro o per individuare una soluzione su misura, rivolgiti ai nostri specialisti.