Gli impianti di verniciatura per il settore industriale sono utilizzati per la verniciatura delle superfici metalliche e non di attrezzature, macchinari e strutture utilizzati per la produzione di altri beni e servizi.
La verniciatura di questi prodotti è essenziale per proteggerli dalla corrosione, aumentare la resistenza all’abrasione e ad altri agenti, allungandone generalmente la vita, e migliorare l’aspetto estetico.
Questi impianti possono essere utilizzati in diversi ambiti produttivi, tra cui l’automotive, l’aeronautica, la produzione di mobili, l’elettronica, l’industria navale, il settore delle costruzioni, delle macchine agricole e movimentazione terra, del tessile, del riscaldamento e di molti altri.
Gli impianti di verniciatura industriali sono progettati per garantire una verniciatura uniforme e di alta qualità, con un’efficienza e una produttività ottimizzate in funzione della tipologia e dimensione di attrezzature, macchinari e strutture prodotte e del percorso produttivo desiderato dal cliente.
La verniciatura industriale può prevedere quindi impianti di dimensioni e caratteristiche anche molto diverse tra loro; tuttavia, di solito questi impianti comprendono una serie di macchinari, tra cui zone di lavaggio, zone di asciugatura, posti di preparazione, cabine di verniciatura, forni di essiccazione, box di miscelazione delle vernici, sistemi di spruzzatura automatica robotizzata, piattaforme di lavoro e altro ancora.
In linea generale un impianto di verniciatura per prodotti industriali può comprendere:
Zona di lavaggio e asciugatura: in una linea industriale è progettata per pulire e asciugare i prodotti o i componenti prima di passare alla fase successiva del processo di produzione.
Il processo di lavaggio inizia con il carico dei prodotti nella zona di lavaggio. In genere, questa zona è costituita da un sistema di trasporto a nastro o a rulli che sposta i prodotti attraverso una serie di bagni contenenti soluzioni di pulizia, solitamente a base di acqua e detergenti specifici. Durante il passaggio dei prodotti attraverso i bagni, i detergenti rimuovono la sporcizia, l’olio, i residui e altre sostanze indesiderate dalla superficie dei prodotti.
Dopo il bagno di lavaggio, i prodotti sono spostati in una zona di risciacquo dove vengono lavati con acqua pulita per rimuovere eventuali residui di detergente. Dopo il risciacquo, i prodotti vengono spostati in una zona di asciugatura dove l’acqua residua viene rimossa tramite aria calda o asciugatura ad aria compressa. Questa fase è importante per evitare la formazione di ruggine o la corrosione dei componenti.
L’intera zona di lavaggio e asciugatura può essere automatizzata, utilizzando sensori e controlli programmabili per gestire il flusso dei prodotti e delle soluzioni di pulizia. Inoltre, la zona può essere progettata con materiali resistenti alla corrosione, in modo che i prodotti lavati non subiscano danni o contaminazioni.
Zone di preparazione della superficie: prima di applicare la vernice, la superficie del prodotto industriale deve essere pulita e preparata adeguatamente. Questo può comportare l’uso di prodotti chimici per rimuovere la vernice esistente, la ruggine, la polvere, i residui di lavorazione o altri contaminanti dalla superficie.
Aree di spruzzatura della vernice: una volta che la superficie è stata preparata, la vernice può essere spruzzata sulla superficie del prodotto. Questo può essere fatto manualmente o utilizzando sistemi di spruzzatura automatica o robotizzati per garantire una verniciatura uniforme e consistente.
Impianti di essiccazione: dopo l’applicazione della vernice, il prodotto deve essere asciugato. Questo può essere fatto utilizzando forni di essiccazione, che utilizzano il calore per asciugare la vernice ed avviare la reticolazione. La reticolazione della vernice è il processo chimico in cui la vernice passa dallo stato liquido allo stato solido. Questo processo è importante perché determina la durata, la resistenza e la stabilità della vernice sulla superficie su cui viene applicata.
Zone di ispezione e controllo di qualità: una volta che il prodotto è stato verniciato e essiccato, deve essere sottoposto a un controllo di qualità per assicurarsi che la vernice sia stata applicata uniformemente e che non ci siano difetti sulla superficie del prodotto.
Un impianto di verniciatura per prodotti industriali può essere personalizzato in base alle esigenze specifiche dell’industria e dei prodotti da verniciare. Possono essere utilizzati diversi tipi di macchinari che devono rispettare gli standard di sicurezza e di qualità richiesti dall’industria, come ad esempio l’uso di dispositivi di sicurezza per la protezione dei lavoratori, sistemi di depurazione dell’aria e dispositivi per la prevenzione di incendi ed esplosioni.
Gli impianti di verniciatura industriali possono utilizzare diversi tipi di vernice, tra cui vernice a base acqua, vernice a base solvente, vernice in polvere, smalti e altri. La scelta della vernice dipende dalle esigenze del prodotto e dei materiali da verniciare e influisce sulle caratteristiche dell’impianto di verniciatura industriale per aspetti come termoventilazione, illuminazione, filtrazione e depurazione dell’aria.
Vernice a base acqua: questa vernice è composta principalmente da acqua come solvente. È considerata una scelta più ecologica rispetto alle vernici a base solvente, poiché contiene meno sostanze chimiche tossiche. La vernice a base acqua è utilizzata spesso nell’industria automobilistica e nella produzione di mobili.
Vernice a base solvente: sono state a lungo utilizzate in molte applicazioni industriali e commerciali grazie alla loro resistenza alle intemperie, alla corrosione e all’usura, nonché della loro adesione e durezza. Tuttavia, negli ultimi anni, la loro popolarità è diminuita a causa di problemi ambientali e di salute legati all’uso di solventi organici. A causa di questi problemi, molti paesi hanno imposto restrizioni all’uso di vernici a base solvente, promuovendo l’uso di alternative a base d’acqua o vernici a base di polvere. Tuttavia, le vernici a base solvente rimangono ancora utilizzate in molte applicazioni industriali e specializzate, come ad esempio la verniciatura di navi e attrezzature pesanti, dove la loro resistenza e durata sono ancora molto apprezzate.
Vernice in polvere: è una tecnologia di rivestimento che utilizza polveri termoindurenti, termoplastiche o ibride e viene applicata attraverso un processo di spruzzatura elettrostatica per creare una finitura protettiva su superfici metalliche, plastiche o in legno. È un’alternativa ecologica alla verniciatura a base solvente, in quanto non richiede l’uso di solventi organici; non emette composti organici volatili (VOC) nell’atmosfera e la polvere che non ha aderito al supporto può essere riutilizzata, riducendo i costi e il rifiuto di materiale.
Smalto: lo smalto è una vernice a base di solventi e resine sintetiche ed è una buona scelta per applicazioni che richiedono una finitura lucida e durevole su superfici non porose. Viene utilizzato per la finitura di superfici metalliche, di legno, di ceramica e di altri materiali ed applicato in uno strato uniforme sulla superficie mediante spazzole, rulli o spruzzatori. A seguito dell’evaporazione del solvente, si forma un rivestimento duro e lucido sulla superficie. La sua applicazione richiede tuttavia una buona preparazione della superficie, poiché ogni imperfezione o traccia di polvere sulla superficie può compromettere l’adesione dello smalto e causare una finitura irregolare o scarsamente aderente.
Le diverse vernici sono utilizzate per soddisfare specifiche esigenze di applicazione e prestazioni del prodotto finale. È importante selezionare la vernice giusta in base alle esigenze specifiche del prodotto industriale da verniciare e alla superficie su cui verrà applicata la vernice.
Infine, gli impianti di verniciatura industriali devono essere progettati in modo da rispettare gli standard di sicurezza e di qualità richiesti dall’industria. Per questo motivo, sono necessarie competenze specializzate e una rigorosa attenzione ai dettagli nella progettazione, installazione e manutenzione di questi impianti.
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